2019年度 製造事業所等における保守点検時の不具合収集結果及び解説
検査事業者委員会
検査問題調査対策部会
検査事業者委員会検査問題調査対策部会が実施する不具合収集活動は，液化石油ガス製造施設における保安・保全の一助として，「保安検査の方法を定める告示」（平成17（2005）年3月30日経済産業省告示第84号）が制定された翌年の平成18（2006）年度より，保安検査基準に定められた項目毎に，保守検査（定期自主検査及び保安検査準備検査）時の不具合収集を開始し，その収集結果に解説を加え，継続して本機関誌に掲載していると共に，不具合発生写真を掲載してきた。
前年度に引き続き，2019年度でも，10年周期となった貯槽精密検査が比較的多く実施されるため，着目される点としては，貯槽精密検査に合わせた貯槽附属機器（特に元弁）の計画的な更新が多くなっていることを挙げたい。
また，普通検査においては事業所における保守管理の参考資料として，より視覚的に不具合発生状況を把握し設備維持に貢献出来るものと考える。
1. LPG定置式プラント貯槽精密検査時の不具合について
精密検査結果報告をいただいた貯槽数は480基であった（前年度369基）。
1）「貯槽本体」
貯槽本体の不具合として25件（溶接補修となった基数1，グラインダ処理24）が報告された。
グラインダ処理の24件は，いずれも貯槽内面非破壊検査によって発見され，表面をならすことで適格となった不具合であるが，溶接補修の1件は，同一の貯槽の外面に目視で確認された腐食による減肉2箇所に対し実施されたもので，「軽微な溶接補修」として処理されたものである。
溶接補修に至る減肉は，進行すれば重大な事故を引き起こす可能性があるため，精密検査に伴う目視検査の重要性も改めて認識された。
今回，結果としては不具合発生率が5.2％（25/480基）であった。
参考として10年前（2009年度）の貯槽本体不具合発生率は6.7％（50/747基）であり同様の水準で推移している。
2）「貯槽元弁」
最重要貯槽附属機器として位置付けられる元弁では，不具合により交換されたケース（9台）は，分解点検および交換された総数（3616台）の0.2％であった。一方，計画的に交換されたケース（359台）は圧倒的に多く，9.9%（359/3616台）にも上り，予防保全として交換が進みつつあると言える。
参考として10年前（2009年度）の貯槽元弁不具合発生率は8.4％（531/6337台）であった。
3）「貯槽附属弁」
その他の貯槽附属機器（液面計を除く）を見ても，やはり，計画的に交換されたケースは圧倒的に多かったという結果を得ている。（遮断弁17台，逆止弁11台，安全弁1台，ボールチャッキ弁7台）また，貯槽附属機器の液面計（マグネットフロート式）を計画的に交換された貯槽が3基（貯槽全体の0.6％）報告されており，ガラス破損のリスクがないマグネット式液面計への交換が進んでいると思われる。
分解点検の状況に目を向けると，元弁において，シール材へのダメージがやや高くなるという傾向がみられることから，今後とも充分に観察していきたい。
貯槽はプラント内に附帯するその他のガス設備に比べ，内在するガス量が圧倒的に多く不具合が発生した際に生じるリスクが非常に高い。この度の各種不具合発生率は従来年度に比して，決して高いものでは無いが，ガス漏洩－火災に至った場合の被害を鑑みるとリスク優先度は高く，リスク低減を図るためには自主的に精密検査の頻度を上げることが有効であると考える。
2. LPG定置式プラント普通検査時の不具合について
2019年度で収集した不具合の多くを占めた項目として「境界線・警戒標」，「バルブ等の標示板・施錠封印・操作足場」，「気密性能」，「圧力計」，「保安電力等」，「安全弁」，「ガス漏えい検知警報設備」，「貯槽の耐熱・冷却措置」および「防消火設備（散水設備）」が報告されており，例年同様の傾向がみられる。
1）「境界線・警戒標」「バルブの標示板・施錠封印・操作足場」
「警戒標」「貯槽の法定文字」は設備の重要情報をプラント関係者だけではなく，一般の人に対しても周知するものであり，外観維持がより必要と考えられる。主に腐食や紫外線の影響による退色が見られ，早めの補修塗装・交換が望ましい。
「バルブの標示板」は開閉札の劣化・紛失が多いと思われる。
バルブの標示板は数が多く，日常点検等では，一部に不具合があっても気づきにくいことから検査中の不具合としての報告が増えているものと考える。また，樹脂製である開閉札は紫外線・風雨等の気象条件の影響を受けやすいことにも留意したい。
予防保全を目的として，日頃の確認をお願いするとともに開閉札等の予備確保を施設管理者に提案していくことが大事だと考える。
「警戒標」の不具合発生率は2017年度2.1％（40/1941件），2018年度3.5％（51/1446件），2019年度2.8％，（55/1948件）で推移している。
2）「気密性能」
運転状態の圧力では気づきにくい微少な漏えいも，常用の圧力以上で実施する気密試験で判明するケースが多い。
そのため，運転状態の高圧ガスを用いることが適切な場合を除き，危険性の無い気体による常用の圧力以上の試験圧力で気密試験を実施することは，有効な確認方法と考える。
なお，気密検査をLPGによる自圧で実施する場合，夏季など内容物の温度とともに圧力が上昇する時期に合わせた漏えい確認が望ましい。
「気密性能」の不具合発生率は2017年度7.6％（148/1941件），2018年度8.9％（130/1446件），2019年度7.9％（154/1948件）で推移している。
3）「圧力計」
主に精度検査（比較器差検査）で判明する誤差が多く報告されている。
圧倒的に使用されるブルドン管式圧力計では，ブルドン管の経年疲労，ガス受入・払出時の脈動，機器の振動などが，精度不具合に繋がる原因となっている。
有効な予防手段としては，グリセリン内封タイプやスロットル付の圧力計に変更することが挙げられるだろう。
4）「保安電力」
主にガス漏えい検知警報設備の保安電源（バッテリー），散水エンジンポンプ起動用保安電源（バッテリー）の劣化が挙げられる。
通常運転時には気づきにくいため，日常点検・月例点検において，機器の取扱説明書に表記されている保安電力の点検のポイント等を参考に，確認されるべき項目であるが，定期自主検査・保安検査（準備検査を含む）での不具合報告が依然として多い。また，各バッテリーの使用期限管理の方法として，メーカーが推奨する交換時期（有効期限）の確認が重要である。
「保安電力」の不具合発生率は2017年度1.70％（33/1941件），2018年度2.28％（33/1446件），2019年度2.31％（45/1948件）で推移している。（小数点以下2桁まで表示）
5）「安全弁」
主に吹き始め・吹き止り作動状況確認において不適格が報告されている。
作動圧力の変動は，スプリングの特性であるバネ定数経年変化が主な原因と考えられるが，まれに放出管側からの結露又は雨水侵入によるスプリングの腐食が原因と推察される事例もある。
また，堆積物原因と思われる弁体シートと弁座との固着から分解点検・整備を行う事例もある。
また，配管用安全弁では，液封等による急激な圧力上昇でポンピングを起こし，弁シートに弁座跡のミゾが出来，作動圧力の不安定化に繋がるものと思われる。
「安全弁」の不具合発生率は2017年度33.5％（651/1941件），2018年度26.7％（386/1446件），2019年度35.9％（700/1948件）で推移している。
6）「ガス漏えい検知警報設備」
主にガス濃度指示値の誤差が多く報告されている。
簡易的に大まかな指示調整はできるが，検知素子の劣化は，センサー部の交換が必要となる。理想的には定期的なメーカーによる総合的な点検が望ましい。
また，地域によっては，近年頻繁に発生する落雷が原因と思われる基盤の損傷が見受けられる。
「ガス漏えい検知警報設備」の不具合発生率は2017年度20.3％（394/1941件），2018年度19.2％（277/1446件），2019年度30.8％（600/1948件）で推移している。
7）「貯槽の耐熱・冷却措置」および「防消火設備（散水設備）」
主に散水ノズルの目詰まり。散水ポンプの稼働不良も少なからず発生している。
また，散水配管の腐食も増えてきている。水漏れが発生してからの部分的補修行われる事例がほとんどだが，腐食は配管全体でほぼ均一に起きているとみられ，比較的短期間で同一事業所の複数回補修が行われる傾向にあることから不具合予防としての計画的な配管の更新が望まれる。
散水ノズルの目詰まりには，貯水槽の清掃（汚泥，ゴミ）・散水配管の更新（錆）。散水ポンプ，特にエンジン駆動型は定期的なメンテナンスが必要と思われる。
「貯槽の耐熱・冷却措置」および「防消火設備（散水設備）」の不具合発生率は2017年度21.0％（408/1941件），2018年度19.9％（288/1446件），2019年度26.9％（524/1948件）で推移している。
3. LPG充てん設備・移動式製造設備の保守点検時の不具合について
充てん設備・移動式製造設備の不具合収集は2017年度分点検から行っている。2019年度で収集した不具合では「液化石油ガスが通る部分の気密試験」，「充てんホース」，「温度計」の項目が比較的多く報告されている。
1）「液化石油ガスが通る部分の気密試験」
主に漏えいによる不具合が多く報告されている。
配管接続部や配管弁類の漏えいは定置式プラントでも多く発生しているが，充てん設備・移動式製造設備では運用特性上，走行中の振動が気密性を確保する上で悪影響を与える要素として加わるものと推察される。
充てん時には，火気制限距離が確保しにくい状況となるため，気密試験での漏えい確認は非常に重要である。
「液化石油ガスが通る部分の気密試験」の不具合発生率は2017年度2.0％（15/756件），2018年度1.5％（9/607件），2019年度2.7％（21/790件）で推移している。
2）「充てんホース」及び「均圧ホース」
主に外表面の有害なキズが報告されている。（充てんホース：1.52％（12/790件），均圧ホース：0.51％（4/790件），総合で2.03％（16/790件））充てん時の停車位置からバルク貯槽もしくはバルク容器までの距離が長い程，充てんホースが引き摺られ，表面にキズが付きやすい。充てん作業者の日常的な目視点検が重要であるが，点検者の主観に頼るため保守点検時の不具合報告として多く挙がっていると考えられる。
「充てんホース」及び「均圧ホース」の不具合発生率は2017年度0.9％（7/756件），2018年度3.6％（22/607件），2019年度2.0％（16/790件）で推移している。
3）「温度計」
今年度は比較器差検査での不具合が多く報告されており（2.2％（17件/790件）），車輌移動時の振動，ガス受入・払出時の脈動，機器の振動などが原因として挙げられる。
また，外観検査では，弁箱収納の効果からか不具合は少ないが，稀にガラス破損，目盛の不鮮明，指針変形や脱落，ケーシングの変形などがみられる。
「温度計」の不具合発生率は2017年度0.7％（5/756件），2018年度0.3％（2/607件），2019年度2.2％（17/790件）で推移している。
【総括として】
この不具合収集結果はJLPA検査事業者委員会会員各位の多大なるご協力をいただき，取りまとめたものです。
貯槽精密検査において，貯槽本体の不具合発生率が低いことは今回の集計結果でも明らかとなりましたが，たとえ1基であっても進行した腐食や溶接欠陥が原因で「漏えい－災害」となれば，被害は大きいものとなる可能性があります。よって，初期の段階で発見される不具合に適切な措置を講ずることは重要です。
一方，貯槽附属機器の内，弁類の計画的交換が進んでいますが，これは貯槽開放周期の延長によりプラント運用事業所の予防保全意識，検査事業者の働きかけが影響しているのではないかと考えております。
定置式プラント普通検査（定期自主検査，保安検査（準備検査を含む））では，「気密性能」「圧力計」「安全弁」「ガス漏えい検知警報設備」「散水設備」が，施設の保守検査を実施することによって何らかの不具合が必ずといっていいほど発見され，これら不具合のほとんどが検査当日に改善されていることは，検査事業者が行う検査の有効性を示していると考えます。
充てん設備・移動式製造設備の保守点検（定期自主検査，保安検査（準備検査を含む））では，定置式プラントに比べ，検査時に発見される不具合発生率が低い結果となっております。
これは１台あたりの設備規模が定置式に比べ小さく，また，新設から廃止までの期間が短いことや，１台の車両に対し，日常の保安管理責任を負う充てん作業者が専属で運用されるケースが多く，設備に対する目が行き届き易い環境も影響しているのではないかと考えております。
以上，本記事が多くの製造事業所において，設備点検の参考資料として設備保全に貢献できれば幸いに思います。
【不具合写真について】
検査問題調査対策部会では，貴重な統計資料を共有するための各種不具合様式による収集活動と並行して，不具合状況写真も任意でご提供いただき，公表いたしております。
不具合状況の視覚化は，大変インパクトがあり，実際に多くの方々からご関心を寄せていただいており，さらに不具合内容・原因・改善措置の記事を添えることで保安教育資料としての価値を高めることができると考えております。
おかげさまで年々ご提供いただく不具合写真が増えて，当部会の重要なコンテンツとなっていることから，今後も，出来る限り多くの誌面を割き，不具合写真を掲載させていただきます。
2019年度不具合に係る写真
［ 事例 1 ］
【不具合内容】：警戒標の不明瞭（ 容器置場）
【事象・原因等】：日光による経年退色
【改善措置】：看板標識の更新を推奨
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第1 号，第35 号イ
［ 事例 2 ］
【不具合内容】：警戒標の不明瞭
【事象・原因等】：日光による経年退色
【改善措置】：新品交換
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第1 号
［ 事例 3 ］
【不具合内容】：警戒標の外観不良（ 文字が不鮮明）
【事象・原因等】：経年使用による塗料劣化
【改善措置】：更新
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第1 号
［ 事例 4 ］
【不具合内容】：貯槽ガス名（ 朱書き）の劣化
【事象・原因等】：日光による塗料の経年劣化
【改善措置】：貯槽の塗装工事の推奨
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第9 号
［ 事例 5］
【不具合内容】：貯槽基礎部の腐食進行
【事象・原因等】：経年使用による腐食
【改善措置】：錆撤去後錆止め塗料塗布
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第15 号
［ 事例 6］
【不具合内容】：気化器基礎部の腐食
【事象・原因等】：雨水等による腐食
【改善措置】：錆の撤去後補修塗装
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第15 号
［ 事例 7］
【不具合内容】：貯槽基礎部の腐食による破損
【事象・原因等】：経年使用による腐食
【改善措置】：基礎部塗装工事の実施
【運転状況】：推定35 年
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第15 号
［ 事例 8］
【不具合内容】：ディスペンサ充てんホースのひび割れ
【事象・原因等】：経年劣化
【改善措置】：充てんホースの更新
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第17 号
［ 事例 9］
【不具合内容】：スイベルジョイント（気相側）からの漏洩
【事象・原因等】：グリス不足
【改善措置】：グリスアップにて改善
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第18 号
［ 事例 10］
【不具合内容】：配管弁（玉形弁）スピンドルの摩耗
【事象・原因等】：異物混入等によるキズと推察
【改善措置】： 欠陥部の研磨，弁本体の更新を推奨
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第1 号，17 号，18 号，34 号
［ 事例 11］
【不具合内容】：第一種貯蔵設備 貯槽元弁 弁体等腐食
【事象・原因等】：放出レインキャップの隙間からの雨水の侵入及び放出管の結露
【改善措置】：玉形弁更新（軽微変更）
【適用省令】：液石則第23 条第一種貯蔵所の技術上の基準（液石則第6 条第1 項第17 号，18 号，25号準用）
［ 事例 12］
【不具合内容】：ガス配管の腐食進行
【事象・原因等】：雨水等の滞留しやすい箇所の腐食
【改善措置】：腐食箇所配管の更新
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第17 号，19 号
［ 事例 13］
【不具合内容】：ガス配管の腐食進行
【事象・原因等】：雨水等の滞留しやすい箇所の腐食
【改善措置】：腐食箇所配管の更新
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第17 号，19 号
［ 事例 14］
【不具合内容】：気化器コイル腐食による減肉
【事象・原因等】：温水槽の水質不良
【改善措置】：ベーパーライザーの更新
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第17 号，19 号
［ 事例 15］
【不具合内容】： 配管の一部腐食
【事象・原因等】：経年使用による腐食
【改善措置】：腐食箇所の錆除去実施
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第17 号，19 号
［ 事例 16］
【不具合内容】：貯槽放出弁上部フランジ部の腐食
【事象・原因等】：放出管からの水分等混入による腐食
【改善措置】：定期的なガスブローと水分の除去
レインキャップの更新
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第17 号，19 号，25 号
［ 事例 17］
【不具合内容】：フランジ面の腐食
【事象・原因等】：経年使用による腐食
【改善措置】：整備塗装、今後計画的に新品交換予定
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第19 号
［ 事例 18］
【不具合内容】：マンホールノズルフランジの腐食進行
【事象・原因等】：経年使用による腐食
【改善措置】：錆除去後錆止め塗料塗布
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第19 号
［ 事例 19］
【不具合内容】：塗装の剥がれ
【事象・原因等】：経年使用による腐食の進行に伴う塗膜の剥離
【改善措置】：貯槽塗装工事の実施
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第19 号
［ 事例 20］
【不具合内容】：安全弁ばね腐食
【事象・原因等】：雨水侵入による腐食
【改善措置】：本体新品交換
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第21 号
［ 事例 21］
【不具合内容】逆止弁シートパッキンの変形
【事象・原因等】：液封によるシートパッキンの変形
【改善措置】：シートパッキン交換
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第26 号
［ 事例 22］
【不具合内容】：接地線の断線
【事象・原因等】：草刈り機による切断
【改善措置】：切断部再接続
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第30 号
［ 事例 23］
【不具合内容】：Ｙ型弁メスネジ摩耗
【事象・原因等】：経年使用によるネジ山の摩耗
【改善措置】：新品交換
【適用省令】：液石則第6 条第1 項第34 号
